海得威初享信息化成果

——海得威机械有限公司的信息化应用故事

诸城市海得威机械有限公司成立于1985年，主要产品有汽车、工程机械、农业装备用燃油箱、液压油箱、排气管总成、消音器总成、空气滤清器总成、旋装滤清器及储气罐等，主要配套厂家有北汽福田公司、中国重汽集团公司、济南轻骑集团淄博汽车厂、秦皇岛金程自动车有限公司等。

企业曾经实施某ERP失败，但随着企业的高速发展，有两个管理问题成为新任总经理任总的亟待解决的问题：

1. 半成品积压严重，车间在制品混乱，本地外地加起来共有8个中转仓库，但是库存半成品就有800万库存，其中仅消音器车间半成品中转箱（篮子）就有183个，大量占用资金；

企业感受到资金压力，注意到半成品库存及在制，为此每周多次开调度会议，多个部门的主管一起，都无法搞清订单、在制品、库存半成品及下料的关系，也不知道哪些多生产了、哪些少生产了，只能知道订单是否延期交付了。

2. 浪费严重，废品堆很大，里面还有相当数量好的零件，虽然董事长高总三令五申节约之风但仍不见效果，造成产品成本偏高。

为了解决浪费问题，企业出台奖惩制度：生产废品要扣钱。但是工人不报废品直接扔掉，重新领料生产，所以此制度形同虚设。

虽然尝试过各种方法，仍然不能解决，所以任总决心再次启动ERP项目并采用了用友T6产品。

为了保证项目的成功，项目组深入了解企业，关注核心问题，总结企业的主要管理现象如下：

•       物料计划全部由使用车间提报，车间在接到生产计划后首先查找本车间的半成品库存，然后根据库存情况确定生产多少，再提报下料车间下料，下料车间再根据材料的库存情况和需要情况提报采购计划，从时间来说计划出具的周期比较长，从准确性上来说，由于车间无法掌握采购未到货量、订单占用量、生产待入库量等库存相关因素，再加上订单频繁、小批量，只好按照库存台帐数量作计划，不能考虑到可用量因素导致数量差距比较大，停工待料和积压现象严重；
         车间考虑到延期交付的责任往往超计划生产，企业内部无法做到控制，“谁控制领料延期责任谁负责”，如此以来就很容易造成车间内半成品积压过多，从而掩盖了半成品质量不合格，设备、模具损坏、延期等不良因素；

•        零部件领料由车间线长自由领取，企业无法根据产品的标准用量进行控制，无计划、无数量、无定额，导致生产工人责任区分不清，造成很大的成本浪费。

针对这些现象及企业的原有管理流程，项目组分析指出造成这些问题的原因：

•        销售、采购、生产、仓库各自有自己的数据，但是仅靠电子表格无法达到及时共享，而且传统的多联单据使得相关业务数据不能相互钩稽核销，导致物料的可用量无法计算，就导致净需求错误，结果计划不准确；

•        用不准确的计划，指导生产和采购必然导错误，停工待料，订单延期，而汽配行业对于交期的要求极为严格，车间为了避免延期交付的责任通常采取多领料、多生产，大量备货的做法，结果就是库存大量积压；

•        由于企业没有准确的计划、工艺定额无法控制到车间，导致领料环节无法控制，“车间想领多少料就领多少”，更加剧了半成品的积压，同时造成加工过程中责任心不强，损坏严重，好的零件扔进废品堆。

项目组建议企业使用MRP计划生产，ERP系统本身建立了信息共享平台，同时可以考虑可用量，因此可以产生合理的生产计划，并且控制严格按照生产订单（用料定额）领料。企业应用两个月后，在保证交付期的前提下，大量减低半成品库存，由800多万降低到373万，消音器车间中转箱由183个锐减到12个，为企业节约了大量流动资金。并且有效暴露半成品生产不合格而造成的浪费，迫使车间工人责任心增强，废品率大量减小，统计数据显示各车间消耗降低了39％。

对于通用物料和低值易耗品，企业采用了ROP计划方式，潍坊地区采购的贮备一天库存（一天消耗量），其他地区采购的也配置了相应参数，系统通过ROP运算自动产生采购计划，通过ROP的应用降低原材料的资金占用。

董事长高培海先生在项目总结会上讲：“我非常满意ERP的实施效果，以前我最爱检查废品堆，那里有很多合格的零件，说明浪费严重。现在我也检查，发现废品堆明显小了，而且里边几乎没有好的零件了。”